五金压铸是（shì）目前（qián）生产效率最高的铸造工艺；压（yā）铸（zhù）过程的高比压填充（chōng），大大（dà）地提高了合金（jīn）的流动性，金（jīn）属液结（jié）晶凝固又是在压力作用下发生，因此，压铸件的主要特性有：
a) 高压下（xià）成型（xíng），产品（pǐn）致密性高，产品机械强度及表面硬度高，但产品的延（yán）伸率较低。
b) 产品充型快，冷却时间短，生产效率高，批量（liàng）生产时，成本低。
c) 产品表面粗糙，甚至可达Ra1.6-6.3。
d) 可生产壁厚较薄的零件（jiàn）。
e）充型（xíng）快，内部卷入气体（tǐ）多，产品气孔率差。
f) 不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品（pǐn）出现鼓包或裂开（kāi）等缺陷。
g) 表面（miàn）存在（zài）一个厚约0.5-0.8 mm的致密层，故加工余量小（一般在0. 5mm），加工量过大会（huì）使表面致（zhì）密（mì）层破坏，导致产品强度降低，且（qiě）易使机加表面出现气孔、缩（suō）孔等缺陷。
由上述压（yā）铸件的特点（diǎn）可（kě）知，在压铸件厚达11mm的部（bù）位，进行深达4mm以上的（de）机加，内部（bù）会出现缩孔、缩松、气孔等缺陷。
压铸件内部缩孔、缩松、气孔现象存在的原因（yīn）有：
(1) 压铸件（jiàn）使用的铝合金除（chú）渣、除气不够，铝液中包含的气体含量高；
(2) 产品压（yā）铸时模（mó）具表面残留脱模剂未挥发完（wán）全，和铝液接触时，产生气体；
(3) 压铸用的铝液温度过高，含（hán）气量增加；
(4) 模具浇排系统的设计不良，型腔内的气体无法及时（shí）排除；
(5) 铸（zhù）件本身的（de）设计不合理，存在难以补缩的热节。
(6) 压（yā）铸工艺不合理，造成了局部热节补缩（suō）不良。
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