压铸模具制造流程是怎（zěn）样的？压铸模具要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺（yì）有机结合为一个有效的铸件生产系统，优（yōu）化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠（kào）保证（zhèng），是压铸模具设（shè）计所追求的方向。
压铸模具结构通常压铸模具的基本结构包含（hán）：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。
压（yā）铸模具设计开发制作流（liú）程：
1、运用快速原型技术和（hé）三（sān）维软件建立合理（lǐ）的铸件造型，初步确定（dìng）分型（xíng）面（miàn）、浇（jiāo）注系统（tǒng）位置和（hé）模具热平衡系统。 按照要求把二维（wéi）铸件图（tú）转化为三维实体数据（jù），根据铸件（jiàn）的复杂程度和壁厚情况确定合理的（de）收缩率（一般取0.05%～0.06%），确定（dìng）好分型面的位置 和形（xíng）状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的（de）位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进（jìn）行合理布局，然（rán）后对浇注系统、排溢（yì）系统进行三维造（zào）型。
2、进行流场、温（wēn）度场模拟，进一步优化模具浇注系（xì）统和（hé）模具热平衡系统。把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后（hòu），输入压铸工艺参数、合金的（de）物理参数等边界条件数据，用模拟（nǐ）软件可以模拟（nǐ）合金的充型过（guò）程及液态（tài）合金 在模具型腔内部的走向，还（hái）可进行凝固模拟及（jí）温度场模（mó）拟，进一步优化浇（jiāo）注系统并确定模具冷却点的位置。
模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过 程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找（zhǎo）出可能产生（shēng）缺陷的部位。在后续的设（shè）计中通过更改内浇口的位置、走（zǒu）向及增设集渣包等措施（shī）来改善充填 效果，预（yù）防并消除（chú）铸造缺陷的产生。
3、根据3D模型进行模具总体结构设计。模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几（jǐ）个方面：
（1）根据压铸（zhù）机数（shù）据进行模具的总布置设（shè）计。
在总布置（zhì）设计中确定压射位置及冲头直径是首要（yào）任务（wù）。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根（gēn）拉（lā）杆不能与抽芯机构互 相干涉（shè），压射位置关系到压铸件能否（fǒu）顺利地从型腔中顶出；冲（chōng）头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具（jù）所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参（cān）数 是我们（men）设计（jì）开始的第一步。
（2）设计成（chéng）形镶块（kuài）、型芯。
主要考虑成形镶块的（de）强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷（lěng）却（què）点的布置等，这些元素的合理搭配（pèi）是（shì）保证模具寿命的基本要求。对于大型模 具来说尤其要考虑易（yì）损部（bù）位的镶拼和封料面（miàn）的配合方式，这是防止模具早期损（sǔn）坏和（hé）压铸过程（chéng）中跑铝的关键，也（yě）是大（dà）模具排（pái）气及模具加（jiā）工工艺（yì）性的需（xū）要。图4所示模具 成形部（bù）分采用10块模块镶拼结构。
（3）设计模架与抽芯机构。
中小（xiǎo）型压（yā）铸模具（jù）可以直接（jiē）选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止（zhǐ）压铸（zhù）过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度（dù）。抽芯机构 设计的关键是把握活动元件间的配（pèi）合间隙和（hé）元件间的定位。考虑模架工（gōng）作过程中受热膨胀对滑动间隙（xì）的影响（xiǎng），大型模具的配合间隙要（yào）在0.2～0.3mm之间，成 形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑（huá）块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重（chóng）点，这个因素 直接影响压（yā）铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是（shì）提高压铸劳（láo）动生产率的重要环节。
（4）加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用（yòng）。
由于（yú）高温液体在（zài）高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必（bì）须考虑的问题，特别（bié）是大型压铸模具，热平衡系（xì）统 直（zhí）接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向（xiàng）于直接选用的设（shè） 计模式，即元件制（zhì）造公司直接提供（gòng）元件的二（èr）维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量（liàng）还能缩短（duǎn）设计周期。
（5）设计推出机构。
推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用（yòng）设备自身（shēn）的推出机构实现推出（chū）动作，液压推出是利（lì）用模具自身配备的液压（yā）缸实现推出动（dòng）作。 设计推出机构的关键是尽量（liàng）使推出合力的中心与脱型合（hé）力的中心同（tóng）心，这就（jiù）要求推出机构要具有良好的推（tuī）出导向性、刚性及可靠的工作稳（wěn）定性。对于大型模具来说推 出机构（gòu）的（de）重量都比较大，推（tuī）出机构的元件与型框间容易因为模（mó）具自重而使推杆偏斜（xié），使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出（chū）机构的影响也特别大，因此推 出元件与模框间的定位及（jí）推板导柱的固定（dìng）位置（zhì）是及其重要（yào）的，这些模具的推板导（dǎo）柱一般要固（gù）定（dìng）在把模板（bǎn）上，把模板（bǎn）、垫铁及模框（kuàng）间用直径较（jiào）大的圆销或（huò）方键（jiàn）定位，这 样可以最大限度地消除热膨胀（zhàng）对推出机构的影响，必要时还可以采用（yòng）滚动轴承和导板来支（zhī）撑推出元件（jiàn），同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设 计者通（tōng）常（cháng）在动模框（kuàng）的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推（tuī）出元件的润滑（huá）。动模（mó）框底部增（zēng）加润滑（huá）油板，有（yǒu）油道与推杆过孔相通（tōng），工作时加注 润滑油，可以润滑推（tuī）出机（jī）构，防止卡滞。
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